正所谓工欲善其事，必先利其器。全新CT6是凯迪拉克倾力打造的新美式旗舰轿车，它基于凯迪拉克全新一代旗舰豪华后驱平台打造。其拥有接近5.2米的宽大车身尺寸，以宇航级轻量化车身技术实现轻盈与坚固，车身铝材用量超过57%，整备质量最轻可达1,655公斤，等等这些具有业界领先工艺水准的产物均出自于上汽通用凯迪拉克工厂。

　　上汽通用凯迪拉克工厂作为国内首座以太工厂，具有高自动化及大数据处理功能，是目前中国智能化程度最高、质量管控等级最高、环保等级最高的工厂。作为通用汽车全球体系内第一家应用全以太网络控制架构的智能工厂，凯迪拉克工厂通过业界领先的智能物联网系统追溯每一个关键紧固点的扭矩信息。这座拥有众多高新技术专利的占地面积47.7万平方米的工厂也刷新了中国汽车工业的建造纪录，仅以短短17个月的建设周期落成。

　　凯迪拉克工厂的三大车间拥有众多全球首次应用的高新技术专利。其中，车身车间是国内首个具备全铝车身制造能力的车间，共有机器人386台，实现100%自动化率。涂装车间应用全球先进的双层色漆加有色清漆的喷涂工艺，是目前中国汽车行业内唯一一个没有混凝土高烟囱的绿色涂装车间。总装车间集柔性、智能于一体，支持7款车型柔性装配，通过业界领先的智能物联网系统可以追溯到每一个关键螺钉的扭矩，管理整个装配过程的质量。下面我们就一起走进位于上海的上汽通用金桥工厂去看看吧。我们按照车身车间---涂装车间---总装车间来目睹凯迪拉克CT6的整个诞生过程。目前该工厂仅投产凯迪拉克CT6，后期则还将投产XT5以及未来全部国产车型。

　　首先我们来到的是车身车间，凯迪拉克工厂车身车间工艺面积45,000平方米，包含钢、铝两条全自动化生产线种车型共线生产，是迄今上汽通用汽车规划实施的最大柔性的车身车间，同时也是国内首个具备全铝车身制造能力的车身车间。车身车间共有机器人386台，实现车身连接技术100%自动化，通过应用多种飞机机身连接工艺，得以在工厂首款投产的凯迪拉克CT6上打造坚固与轻盈的铝合金复合车身，整体强度相对于传统钢框架车体上升30%。

　　以激光为介质加热熔化钎料并填充铝质母材间隙的一种连接工艺，运用于车顶、后盖外板焊接，接口致密美观强度高。

　　该技术首次应用于国内汽车行业，结构强度高于普通焊接20%，焊缝表面平滑致密，且生产效率高，约为一般连接工艺的300%。

　　该技术依靠电极压力下的电阻热量熔化铝材，并使其相互连接，是目前全球最先进的铝材焊接技术。全球首次在CT6车型上应用，且GM拥有相关多项专利。

　　在工件表面顶压螺钉的同时并使螺钉高速旋转，在双（多）层板料中自攻丝形成螺纹，从而快速实现板料间螺纹螺钉连接的一种冷连接工艺。

　　单侧进枪，极大提升了在CT6 11种复合材料复杂工况下实现板材连接的可行性，从而赋予车体设计更大的灵活性，气密性和水密性均优于传统连接工艺，相比传统焊接工艺，具备优良的动态承载性、耐久性及抗疲劳强度，大大提升车辆在相关方面的质量表现。

　　使用高强管状铆钉在高压作用下穿透上层板材，同时铆钉末端刺入下层板材后在压力及下模的作用下膨胀形成自锁，从而实现板材间的连接。

　　实现不同种类材料（铝、钢、塑料）之间的有效连接，连接强度为普通电阻点焊的强度的120%，无烟尘无发热的绿色工艺，能耗低，生产效率极高。

　　1月17日，上海通用汽车宣布将在今年第二季度引进雪佛兰全新小型SUV，并正式定名为“TRAX创酷”。

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